Новости

Для этого командой специалистов завода завершен проект по замене технологической печи на теплообменник. Это позволило снизить энергопотребление объекта, увеличить качество и объёмы производимого углеводородного сырья, а также снизить влияние процессов на окружающую среду, что особенно важно для хрупкой Арктической зоны. 

 


Завод на Ямале перерабатывает попутный нефтяной газ, затем полученные продукты отправляет на следующий этап – нефтехимическое предприятие «ЗапСибНефтехим» в Тобольске. В рамках поставки сырья возникла необходимость повысить содержание этана в продукте — до 12%. Для этого требовалось максимально увеличить выработку широкой фракции легких углеводородов. Однако существующая технология имела ограничение: печь, используемая для нагрева углеводородного сырья, работала в режиме пониженной нагрузки. Это приводило к образованию конденсата и ускоряло износ оборудования. 

 

Команда специалистов предложила решение: заменить печь на кожухотрубчатый теплообменник, использующий в качестве теплоносителя дизельное топливо, которое предварительно нагревается в другой печи. Решение позволило отказаться от эксплуатации одной из печей завода и при этом обеспечить требуемые параметры технологического процесса. Это позволило стабилизировать процесс, исключить риски, связанные с работой печи, и обеспечить требуемые параметры выработки сырья. Дополнительно обеспечено резервирование технологической печи и повышение надёжности оборудования. Затраты предприятия составили порядка 36 млн рублей, включая проектно-изыскательские работы, закупку оборудования и строительно-монтажные работы.

 

«Мы смогли одновременно повысить эффективность и безопасность производства. Решение полностью отвечает нашим задачам по обеспечению стабильного качества продукции для дальнейшей переработки на «ЗапСибНефтехиме». В результате внедрения нового оборудования выработка углеводородного сырья увеличилась на 7 тыс. тонн в год, потребление топливного газа сократилось на более чем на 1,2 млн м³. И самое ценное – это польза для экологии, так как удалось снизить выбросы в атмосферу парниковых газов на 2300 тонны в эквиваленте CO₂, а загрязняющих веществ – на 3,7 тонны», — отметил главный инженер Губкинского ГПЗ Михаил Наумов.

 

«Снижение воздействия на окружающую среду через модернизацию производства — один из самых сложных и затратных, но при этом наиболее эффективных путей. Каждый такой проект требует глубокой проработки, инвестиций и слаженной работы команды. Но результат — не просто цифры в отчётах, а реальное снижение нагрузки на экосистемы, что особенно важно для чувствительных Арктических территорий. В этом случае мы не только оптимизировали процесс, но и снизили выбросы, что соответствует глобальной цели группы СИБУР по углеродной нейтральности», - сообщила руководитель по экологии «СибурТюменьГаза» Эльвира Бердникова.

 

Новое решение уже доказало свою эффективность на Губкинском ГПЗ и рассматривается для внедрения на других площадках СИБУРа, включая Белозерный ГПЗ, расположенный в Югре. Проект демонстрирует, что даже точечные технические улучшения способны приносить значимый экономический, экологический и операционный результат, укрепляя надёжность всей производственной системы.

 

Фото: пресс-служба «СибурТюменьГаз»

Читайте также:

Тэги: ГПЗ экология Инвестиции Газопереработка Сибур энергоэффективность технологии