Новости

По мнению автора, главная проблема в этой области, сложившаяся на рынке произвольность и нечеткость изложения технической и эксплутационной документации характеристик микропроцессорных устройств релейной защиты и автоматики (МП РЗА). Кроме того, недешево обходятся стоимость и сервисное обслуживание. «В связи с этим экспертную оценку можно проводить в несколько этапов… зачем платить за ненужные функции? Поэтому на первом этапе экспертной оценки может определяться удельная цена необходимых функций». Чтобы выявить наиболее подходящую защиту полученную стоимость нужно разделить на число необходимых функций. Однако не стоит забывать, что «при наличии дефицита требуемых функций у различных МП РЗА более низкая стоимость устройства еще ни о чем не говорит, а прямое сравнение стоимости некорректно, так как набор функций у них разный». Выбирая микропроцессорные защиты присоединений 635 кВ следует опираться на несколько пунктов. Александр выбрал из них те показатели, которые влияют на техническое совершенство и надежность функционирования устройств, а также на их стоимость. Во-первых, это потребляемая мощность. Отличие в токовых цепях «не имеет практического значения, так как сопротивление соединительных проводов от вторичных обмоток ТТ до входа в защиту может в десятки раз превышать сопротивление токовых цепей защиты. Гораздо более важно обратить внимание на требования к нагрузке ТТ, чтобы обеспечить действие всех элементов защиты». Во-вторых, стойкость к перенапряжениям. «При определении необходимой стойкости цепей напряжения к превышению номинальных значений напряжения следует исходить, очевидно, из статистических данных временных перенапряжений, приведенных в ГОСТ 13109­97». Кроме того, к важным характеристикам так же были отнесены: погрешность измерения, напряжение питания, питание дискретных входов, количество дискретных входов-выходов, габариты и степень защиты

Россия значительно отстает в переработке топлива от той же Европы. Статистические данные говорят, что в 2006 году в России переработано около 214 млн т нефти. Это означает, что из одной тонны сырой нефти у нас получают 160 л бензина, а в Европе - 400 л, в США - 480 л. «Нефтегазовая вертикаль» выдвигает версию, что основная причина этого отставания состоят «в недовооруженности российских заводов современными технологиями по глубокой переработке нефти». Одна из используемых технологий переработки нефти - алкилирование. «Продукт этой технологии - алкилат - один из основных компонентов высокооктановых бензинов». Кроме того, многие специалисты сходятся на том, что «алкилат сегодня является идеальным компонентом для получения высокооктановых бензинов благодаря высокому октановому числу (не ниже 95), низкому давлению насыщенных паров, отсутствию серы, кислорода, азота и уникальному свойству не окисляться на воздухе». В мире начитывается всего три компании, которые обладают патентовыми технологиями получения алкилата по схеме сернокислотного алкилирования (сжиженный изобутан вступает в реакцию с лёгкими олефинами в присутствии гетерофазного катализатора - серной кислоты). Это американские Stratco, которые используют технологию, изобретенную еще в 1930-х годов на основе разработок советского ученого Ипатьева В.Н.  Kellogg - аффилированная компания транснациональной ExxonMobil,  и российская "Техно-АлкО", технология которой не имеет мировых аналогов. Первые две применяются на абсолютном большинстве нефтеперерабатывающих заводов в мире.  Российская технология обладает рядом существенны отличий. В частности,  высокая скорость технологического процесса получения конечного продукта (десятки секунд против десятков минут) , меньший объем реактора и меньшие расходы по техническому обслуживанию. «Специалисты считают, что применение реактора, реализующего российскую технологию, может стать "паровозом", способным вывести на принципиально новый уровень и производство алкилата, и, соответственно, качественных бензинов в России, соответствующих мировым стандартам». Причина отставание России в производстве переработке топлива до банальности проста – малое количество уже имеющихся, построенных установок получения алкилата. Это огромный рынок на котором сейчас идет активная борьба отечественных и иностранных машиностроительных предприятий. «Строительство "под ключ" новой установки получения алкилата по традиционным технологиям составляет порядка $90-120 млн. Понятно, что компания, чью технологию алкилирования примет заказчик, и будет строить всю установку».