Новости

Эксперимент заключается в покрытии внешних поверхностей вращающихся печей обжига клинкера жаропрочной краской с целью сокращения тепловых потерь и, как следствие, уменьшения объемов потребляемого топлива. По оценкам директора по энергоэффективности группы ГЦЭ Василия Тарасовского, потери через обмуровку печи в процессе обжига сырья на цементных заводах составляют до 10%. Эти сведения подтверждены в ходе десятка энергетических обследований, выполненных энергоаудиторами группы ГЦЭ на крупных предприятиях цементной промышленности в странах БРИКС.

Среди преимуществ использования краски в качестве теплоизоляционного материала, энергоаудиторы отмечают  простоту эксплуатации при проведении ремонтно-восстановительных работ, возможности визуального контроля целостности материалов. 

Эксперимент выполнялся специалистами группы ГЦЭ на базе производственного цеха ООО «Цемент» в  г. Сланцы (Россия, Ленинградская область). На отдельные горячие участки вращающейся печи эксперты нанесли слои теплоизолирующей краски различной толщины. В ходе тепловизионной съёмки зафиксировано снижение температуры на 21% с 270 до 214 градусов. 

В процессе энергетического обследования  на заводе компании Itambe Cement в Бразилии энергоаудиторы ГЦЭ определили, что применение краски в качестве изоляционного материала позволит сэкономить на энергоресурсах свыше 60 тыс. долларов при сроке окупаемости инвестиций в покраску менее одного года.

По словам специалистов группы ГЦЭ, в других отраслях такая краска может быть применена взамен традиционных методов теплоизоляции – минеральной ваты, оцинкованного железа, синтетических материалов типа полиуретана и пр. – например, на теплосетях, на объектах целлюлозно-бумажной промышленности, металлургии. Эксперты отмечают, что жаропрочная краска в настоящее время является еще инновационным продуктом и широко не применяется.

В настоящий момент планируется серия дополнительных экспериментов по изучению теплоизоляционных свойств, стойкости и качества красок. «Требуется поработать с толщиной, технологией нанесения, красками разных производителей, – сообщает главный инженер департамента энергоэффективности группы ГЦЭ Михаил Чайка.

Василий Тарасовский отмечает, что его команда приступила к разработке экспериментальной установки, которая позволит продолжать опыты по повышению теплоизоляционных свойств горячих поверхностей без ущерба для технологического процесса. 

Для справки

Для получения клинкера сырьевую смесь (в виде шлама муки или гранул) обжигают во вращающихся печах. Вращающаяся печь — пустотелый, открытый с торцов, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом барабан, установленный с наклоном 3—4° к горизонту и вращающийся со скоростью 1–1,5 об/мин в зависимости от диаметра и производительности печи. Печь работает по принципу противотока. Сырьевую смесь подают со стороны верхнего «холодного» конца печи, а со стороны нижнего «горячего» конца непрерывно загружают топливо- воздушную смесь. Благодаря вращению и наклону барабана сырьевая смесь движется к разгрузочной части печи. Обожженный клинкер через соединительную камеру поступает в холодильник. Отработанные газы выбрасываются в атмосферу через пылеуловители. Вращающуюся печь по характеру процессов, происходящих во время обжига, разделяют на шесть температурных. Зоны испарения и подогрева занимают обычно 50–60% длины печи, декарбонизации и экзотермии — 25–30%, спекания — 10–15% и охлаждения — 2–4%. Для снижения расхода топлива вращающиеся печи оборудуют встроенными или отдельно установленными теплообменными устройствами; для охлаждения клинкера предусматривают отдельно стоящие или укрепленные на корпусе печи холодильники.

 

На фото: изображение печи клинкера с лакокрасочным покрытием, снятое тепловизиром (на заставке) и обычным фотоаппаратом (в тексте)

Читайте также:

Тэги: энергосбережение Энергопотребление