Новости

В рамках ассамблеи состоялся конкурс инновационных проектов. Городские власти Красноярска заранее объявили, что победители получат существенное поощрение. В результате 9 победителей - учащихся будут направлены на российские и международные инновационные форумы 2008 года. Около 10 компаний и предпринимателей-победителей из числа малого бизнеса получили возможность в течение 1,5 лет работать на льготных условиях городского бизнес-инкубатора, а создатели 15-и лучших проектов и разработок получили призы - ноутбуки. Блиц-интервью от авторов проектов для Energyland.info  читайте в разделе «Аналитика».

Программа для ГЭС

Среди победителей - Руслан Привалихин, руководитель группы аспирантов Сибирского федерального университета (СФУ), разработавших программу «расчета упорных подшипников скольжения гидроагрегатов ГЭС».

Об этой разработке, позволяющей значительно увеличить срок службы до ремонта мощных гидроагрегатов, мы расспросили Руслана подробно.

- Где применима ваша программа?
- На любых ГЭС, где устанавливаются гидроагрегаты, а значит, и «упорные подшипники скольжения». Кроме того, такие подшипники используются и на ТЭЦ, в судостроении и в машиностроении.

- Что программа дает?
- Оптимальный выбор геометрических параметров. Она позволяет сделать подпятник гидроагрегата с наименьшими габаритами. Ресурс и работоспособность турбины полностью сохраняется, но благодаря большей экономичности, стоимость уменьшается, а ресурс увеличивается. Для мощных гидроагрегатов это существенно.

- На сколько увеличивается ресурс?
- По нашим расчетам ресурс подшипников увеличивается на 30%.

- Что ещё дает программа?
- Уменьшение размеров подшипников и уменьшение времени на расчет.

- Кому вы предлагаете программу?
- Конструкторским бюро, разрабатывающим гидро- и теплоагрегаты.

- У вас большая группа разработчиков?
- Нет, нас двое - Руслан Привалихин и Данил Щербников, аспиранты кафедры теоретической механики и триботехники СФУ.

Аппарат очистки тепловых котлов

Другие энергетические разработки представило мощное предприятие - Красноярский машиностроительный завод (ФГУП «Красмаш»).

Это аппарат для очистки от наросшего шлака и продуктов горения внутренних экранных поверхностей мощных энергетических котлов ТЭЦ. Подробно об этом рассказал Павел Иванов, руководитель этого направления разработок:

- Такие аппараты устанавливаются у котла. Он подает внутрь котла через сопло струю воды давлением 16 атм (дальность 35 м). Полностью установка состоит их 4 стационарных аппаратов, устанавливаемых друг напротив друга. Они управляются автоматически с помощью электроники и подают струю 90 градусов по горизонтали и столько же по вертикали. Вода подается в котел через технологические специально предусмотренные технологические отверстия. В результате после такой очистки в котле восстанавливается нормальный теплообмен. В результате восстанавливается КПД котла.

Электронная система управления позволяет задавать график очистки прямо из диспетчерской. Также компьютером задается траектория движения водяной струи. Такие установки (прежних разработок) успешно работают на Березовской ГРЭС, на красноярской ТЭЦ-2, в Казахстане, в Марокко. Установки такого типа закладываются разработчиками при проектировании котлов и ТЭЦ (в данном случае - Барнаульским заводом, производящим котлы). В 2009 году планируется поставка около 90 аппаратов в Иран.

Мини-котельная для Сибири

Другой энергетической разработкой, представленной специалистами Красмаша, совместно с томским строительно-монтажным предприятием (СМП), стала мобильная мини-котельная «СМП-95».

Представленная на выставке автоматическая мини-котельная имеет небольшую мощность 250 кВт. Устанавливается в компактном модульном здании, позволяет обогреть 3000 кв. м с температурой +25С. Важно: температура в обогреваемых помещениях поддерживается оптимальной, благодаря термодатчикам, которые следят за температурой на улице.
Мини-котельная работает на смешанном горючем: газ + дизельное топливо. Однако возможна перенастройка только на газ или только на жидкое топливо.

Инновационная перспектива: Красмаш планирует выпускать подобные мини-котельные на пиролизном газе (получается при пиролизе угля и отходов древесины (например, опилок). Котельная предназначена для обогрева небольших поселков или одного многоквартирного дома. Мощность подобных котельных - от 110 кВт до 20 МВт.

Технология работы мини-котельной классическая:

В блок котельной подается обычная вода, где нагревается до требуемой температуры, которая регулируется автоматически.  Вода направляется по выводной трубе  в обогреваемые помещения.

Перспективы инновационных мини-котельных реальны. Только в Красноярской агломерации (город и прилегающие районы) находятся в критическом состоянии и требуют замены порядка 1700 старых тепловых котлов малой мощности.

Кремниевые перспективы

Кремний - основа солнечной энергетики и многих электронных устройств. О ситуации в российской кремниевой отрасли и о разработке оборудования для производства кремния рассказал главный конструктор установок для производства кремния Николай Терехин.

- Сейчас в мире бум на солнечную энергетику, - говорит Николай Александрович, - технологической основой которой является специально выращиваемый кремний. Именно поэтому мы на Красмаше, как машиностроители, начали выпускать установки для промышленного производства кремния.

Производство кремния является сложной многоступенчатой технологией. Прутки поликремния (основы промышленного кремния) получаются из трехурсилана, получаемого в свою очередь из технического кремния. Из трехурсилана путем водородного восстановления в реакторе Сименса.

Далее: поликристаллический кремний расплавляется и из него (на другой установке) выращивается монокремний. Полученный кристалл разрезается на пластины, которые полируются. Именно из них получаются солнечные элементы или чипы.

В настоящее время поликремния в мире не хватает. Именно поэтому оборудование для его производства находит покупателей. Технология производства полностью автоматизирована. В результате получатся кремниевый кристалл длиной до 2 метров и диаметром до 200 мм.

Кстати, за рубежом, для большей прибыльности, стараются получать кристаллы большей площади - 300 мм и более.

- Мы производим установки как для поликремния, так и для монокремния. Но если для производства поликремния требуется строить химический завод, то для производства монокремния достаточно иметь только специальную установку.-

- Куда вы поставляете установки?
- Строительство завода  очень затратно. Нужны инвестиции 300-400 млн. долларов. Реально завод строится в Усолье-Сибирском (туда поставили 3 установки), также реально - в Железногорске (под Красноярском) - 6 установок. Есть и перспективные проекты. Например, Балтийская кремниевая долина (Сосновый бор под Петербургом). Другой проект предусмотрен в Новочебоксарске, где производят трехборсилат, в Казахстане и в Киргизии.

- Какие перспективы в 2008 году?
- Наша задача: установки по поликремнию, действующие на ГХК в Железногорске, запустить в промышленном масштабе (сейчас они в опытной эксплуатации). Такая же задача стоит для Усолья-Сибирского.

В разрабатываемом нами проекте для Балтийской кремниевой долины стоит задача перейти на безлюдную технологию.

Читайте также: