Энергоэффективность в промышленности: быть или не быть

26.09.14 11:28

Энергокомплекс — не просто отдельная сфера и объект управления Отдела главного энергетика. Обеспечивая все нужды хозяйственного организма «кровью» — топливно-энергетическими ресурсами, сегодня надо балансировать на тонкой грани между надежностью и достаточностью энергопотоков, с одной стороны, и оптимизацией затрат на них, с другой. Конкуренция по себестоимости не понаслышке знакома многим российским производителям, в частности, металлурги уже много лет находятся под ее давлением и на внешних, и на внутренних рынках.

Поэтому промышленность — пожалуй, самый мотивированный к модернизации сектор, обладающий и пониманием необходимости снижения энергоемкости продукции, и компетенциями, и технологиями для этого, и в какой-то мере необходимыми средствами.

 

«Пряник»

На профессиональных площадках представители федеральных органов исполнительной власти отчитываются о сделанном и выражают надежду на позитивное развитие событий, однако для промышленников, фактически, благие намерения государства в сфере поддержки энергоэффективных проектов остаются декларациями. Сложно или невозможно воспользоваться большинством существующих в законодательстве экономических стимулов к повышению энергоэффективности, а растущие платежи за энергоресурсы нивелируют достигнутую экономию.

В частности, нормативными документами предусмотрена возможность ускоренной амортизации и льготы по налогу на имущество, если вводится энергоэффективное оборудование согласно перечню, утвержденному постановлением Правительства №308. Однако на практике установленные в нем пороги энергоэффективности (индикаторы энергоэффективности, ИЭЭФ) не действуют, поскольку задача их установления возложена на производителей, чего те не делают. Затруднения с самостоятельным расчетом ИЭЭФ не могут разрешить и государственные финансовые ведомства различных уровней. В результате сами промышленники объединяются с экспертным сообществом и в рамках созданных оперативных рабочих органов создают методики расчета и ищут выходы на ответственные ведомства со своими предложениями по изменению нормативной базы.

Вопросы энергосбережения в зданиях должны рассматриваться на этапе проектирования, в противном случае владелец будет вынужден тратить на это финансы впоследствии. Потребуется не только провести энергоаудит, т.е. оценить энергетическую эффективность здания, но и утеплить стены, наладить грамотную вентиляцию и т.п.

Еще один пример — энергосервис. Высокопотенциальный, перспективный механизм заслуженно вызывает интерес со стороны хозяйствующих субъектов. Однако те, кто всерьез «покопался», выяснили, что применение на практике очень ограничено: он пока совершенно не адаптирован для промышленности, в том числе для крупных предприятий. Почти невозможно сегодня реализовать энергосервисный проект, если предприятие имеет кредитную нагрузку. Портятся показатели международной финансовой отчетности. Нет общеизвестной практики по моменту и механизму перехода нового оборудования, установленного энергосервисной компанией, в собственность предприятия. Преодолевать эти сложности «в ручном режиме», находя каждый раз новые обходные пути, слишком сложно, затратно и несет значительные риски. О недостаточности условий для энергосервиса говорит и тот факт, что сами исполнители чаще тоже не готовы идти в энергосервисный проект и предлагают некие суррогаты.

Любой главный энергетик или ответственный за энергосбережение на предприятии скажет, как не хватает здесь отечественных энергоэффективных технологий и оборудования. Говорят, они есть у разработчиков и производителей. Но где их рынок, решения потребностей предприятий под ключ, базы данных отечественных производителей? Такой рынок пока создан, а очень нужен промышленникам. Это импортозамещение в чистом виде. Эта продукция хорошо конкурируют с зарубежными аналогами по показателям цены и сроков окупаемости. Пока же получается, мы ориентируемся на импортное оборудование, которое на рынке представлено, но зачастую оказывается недоступным, если рассчитать ТЭО проекта.

Очень заметно, что в целом критерии энергоэффективности не очень еще вшиты в культуру и деловую практику. Сталкиваться с этим непониманием представителям промышленности приходится постоянно, в том числе в среде чиновников, принимающих решения.

Все перечисленные пункты — из разряда рамочных условий и правил игры, окружающей среды, создавать которые — ответственность государства и уполномоченных ведомств. Пока же получается, что реализация крупных энергоэффективных проектов на предприятиях идет не «благодаря», а «вопреки».

 

Рис. 1. Сравнительная динамика объемов потребления газа и платежей за него на предприятиях группы: зеленым — потребление газа, оранжевым — платежи за газ, 2011–2013 гг.

 

«Кнут»

В общем, «пряник» не очень заманчив. Однако предприятия имеют свою мотивацию к модернизации, они реализуют инвестиционные программы и программы энергоэффективности, занимаются и таким трудоемким делом как бенчмаркинг (большинство главных энергетиков и ответственных за энергосбережение, по крайней мере, в металлургии, могут наизусть назвать удельники энергозатрат на единицу продукции у себя и у конкурентов — как отечественных, так и зарубежных), выстраивают систему энергоменеджмента (чаще как продолжение и так существующей, с оглядкой на принципы международных стандартов). Находят на это и время, и средства, и компетенции. Однако получается, что есть еще «кнут» — экономический эффект от этой деятельности есть, но его «съедают» новации в нормативном регулировании.

Основная сложность даже там, где тарифы, казалось бы, «заморожены», — валовый платеж за энергию на предприятиях продолжает расти. Проводимый на предприятиях ТМК анализ энергозатрат по видам продукции в разрезе отдельных заводов показывает такой рост и по газу, и по электроэнергии.

За 2013 год тарифы ФСТ на поставку газа изменялись четырежды, на транспортировку газа, а также плата за снабженческо-сбытовую услугу (ПССУ) — дважды. Рост тарифов ФСТ на поставку газа в течение прошлого года для заводов ТМК составил в среднем 13%. Обратная корреляция потребления газа и платежей за него по нескольким заводам группы показана на рис. 1.

При этом цены за кубометр природного газа на российских площадках ТМК практически сравнялись либо даже превысили цены на американских площадках группы (рис.2).

Та же картина по электроэнергии — ее стоимость для заводов ТМК выросла, несмотря на снижение объемов потребления за счет энергоэффективных мероприятий. И цены за кВт·ч на ОРЭМ по 4 заводам группы в 2012–2013 гг. также уже сопоставимы с ценой на американских площадках.

 

Рис.2. Сравнение цены на природный газ на российских и американских производственных площадках группы

 

Нерадужная перспектива

Промышленники вынуждены конкурировать, но сами при этом не могут сегодня выбрать поставщика газа или оператора по оказанию услуг по транспорту электроэнергии, там действует некий псевдо-рынок. В результате, прогноз показывает, что и в будущем по ряду причин стоимость энергоресурсов продолжит расти. 

Одна из угроз — проект Постановления Правительства о дополнительной плате за резерв электрической мощности (проект активно обсуждался летом). В таком случае дополнительные затраты заводов ТМК по оплате резерва в 2016 г. составят, по оценкам, около 95 млн руб. (порядка 7,9 млн руб. в месяц), в ценах 2014 г., а к 2019 г. — уже около 372 млн руб. (около 31 млн руб. в месяц).

Еще одно опасение — грядущее ужесточение монопольной роли гарантирующего поставщика, если за ним будет закреплена функция оператора розничного рынка с реализацией элементов модели «единого закупщика» (проект Постановления Правительства «О внесении изменений в некоторые акты Правительства Российской Федерации по вопросам поддержки квалифицированных генерирующих объектов, функционирующих на основе использования возобновляемых источников энергии и реализующих энергию на розничных рынках»). Это может привести к росту сбытовой надбавки.

Также от упомянутого проекта постановления могут пострадать все те предприятия, которые имеют блок-станции, если такая категория будет из нормативной базы исключена и приравнена к производителям электроэнергии на розничном рынке. Это грозит (по крайней мере, в случае принятия действующей редакции проекта) распространением на эти предприятия соответствующих оперативно-диспетчерских требований и даже возникает юридическая коллизия, что невозможно будет использовать произведенную электроэнергию на собственные производственные нужды. Эта деятельность совершенно не соответствует специфике предприятий и однозначно повысит их расходы. Согласно расчетам, затраты таких предприятий на покупку электроэнергии при этом могут вырасти на 10–30%.

А ведь все вышеназванное формирует целый пул угроз конкурентоспособности продукции отечественных предприятий.

 

Вопреки

Несмотря на отсутствие пряника (недействующую господдержку модернизации) и ощутимый кнут (ликвидация полученной экономии), промышленность, в первую очередь, энергоемкая, реализует программы повышения энергоэффективности. Ниже — пример Трубной металлургической компании.

Первое. Осуществляется единая политика повышения энергоэффективности, распространяемая на все предприятия группы. Она включает в себя программы энергоэффективости заводов (разработка требований к ним, методическая поддержка при составлении, финансирование, мониторинг реализации), внедрение энергоменеджмента на основе лучших собственных практик и принципов ISO 50001, регулярный мониторинг и анализ энергозатрат, работа с монополистами и поставщиками энергоресурсов.

Второе: планирование и целеполагание. В настоящее время идет доработка программ повышения энергоэффективности производства на предприятиях группы до 2017 г., в том числе поиск новых мероприятий для снижения потребления ТЭР. Задача стоит снизить этот показатель (абсолютный, в тоннах условного топлива) к 2017 г. на 25% по сравнению с базовым 2011 г. Параллельно ставится и задача и отслеживается ее выполнение — по снижению выбросов СО2 в атмосферу.

Третье: реализация программ. Например, с бюджетным софинансированием реконструирована ТЭЦ на Синарском трубном заводе, которая отапливает городские кварталы города Каменск-Уральский. На Таганрогском металлургическом заводе введена дуговая сталеплавильная печь, а это новое качество выпускаемой продукции, дающее доступ к более взыскательным потребителям, экономия природного газа, снижение атмосферных выбросов и в целом новая технологическая ступень для завода. Основные термические печи реконструированы теперь на всех заводах группы, что дает экономию природного газа. Большое внимание и серьезные средства сейчас уделяются созданию современных систем водоподготовки и очистки сточных вод.

Четвертое: энергоменеджмент. Все трубные заводы группы уже провели работу и получили международные сертификаты соответствия систем энергетического менеджмента требованиям стандарта ISO 50001:2011. Сейчас соответствующая работа идет на непрофильных предприятиях, входящих в ТМК. Сертификация — лишь публичное подтверждение регулярной и постоянно проводимой работы, результат выстроенной и действующей системы энергетического менеджмента. Это подразумевает также, что работа продолжается постоянно, а не заканчивается получением сертификата.

Пятое: поиск новых возможностей. Прежде всего, это касается точечной апробации моделей энергосервисных контрактов.

Шестое: пилотные проекты и их масштабирование. Это удается с помощью кооперации и с использованием всех преимуществ холдинговой структуры. Например, на Северском трубном заводе реализуется пробный проект по рекуперации тепла и снижению на этой основе потребления газа. Впоследствии будет подготовлен анализ и информация с выводами и рекомендациями будет распространена на других предприятиях группы.

Седьмое: аутсорсинг. Поскольку выведения ряда функций на подряд становится экономически обоснованным, аутсорсинг используется все чаще, например, можно назвать производство технических газов (в настоящее время так действуют СТЗ, Тагмет, ВТЗ).

Восьмое: оперативное реагирование. В частности, в настоящее время производится анализ возможных действий со стороны заводов группы в случае введения в действие Постановления Правительства об оплате за резервируемую мощность. Здесь же — разработка мероприятий по снижению потребления реактивной энергии (мощности) в связи с возможным введением оплаты за реактивную энергию в случае превышения регламентированного tg φ [доля потребляемой реактивной энергии. — Прим. ред.].

 

Результаты

В целом по ТМК в 2013 г. на мероприятия повышения энергоэффективности было затрачено более 127 млн руб., при этом суммарный эффект составил без малого 71 млн руб.

Однако интегральный показатель энергоемкости готовой продукции (таковым в группе является доля энергзатрат в себестоимости) по российским заводам ТМК за 3 месяца 2014 г. по сравнению с 2013 г. вырос (рис.4).

 

Рис. 4. Динамика энергоемкости продукции заводов группы, предварительная оценка

 

В таких условия, когда сохраняется непредсказуемость как внешней конъюнктуры для ведения профильного бизнеса, так и со стороны государственной политики, сложно прогнозировать результаты реализации программы энергоэффективности к 2017 г. Однако предприятия ставят цели, выбирают мероприятия, составляют программы на 3–5 и более лет, и все же планируют инвестиции и их эффект. В настоящее время на выходе проект федерального закона «О промышленной политике», однако, к большому сожалению, в нем не заложено целей или приоритета энергоэффективного развития отечественной промышленности, а Минпромторг и Минэнерго России, по словам их представителей, считают, что закон будет реализован за счет последующего раскрытия его положений в подзаконных актах. Однако такая манера действий, как показывает практика и многочисленные примеры, совершенно не оправдывает себя.

Пока на профессиональных площадках — конференциях, рабочих группах промышленники лишь добавляют к прошлым проблемам новые. Однако чтобы ставить национальные цели новой индустриализации, подъема российской промышленности, создания благоприятных конкурентных условий, государству и бизнесу необходимо действовать согласованно.

 

Владимир Дворкин, главный энергетик Трубной Металлургической Компании

Мария Степанова, эксперт, Уральский филиал АСМС

Читайте также: