«Газпром нефтехим Салават» сократит сбросы на факел

Этот вопрос актуален в течение всей истории нефтепереработки. К злободневной для экологов и жителей региона проблеме салаватские производственники относятся как к задаче № 1. За последние годы в плане улучшения экологической обстановки сделано немало — на новых производствах уже в процессе их проектирования и строительства учтены многие аспекты экологической безопасности, а действующие мощности постоянно модернизируются и приводятся к законодательным нормам. Решением проблемы занимаются и сегодня.

Задача поколений

Постепенно, шаг за шагом происходят изменения. Это не всегда новые строительства или реконструкции. Иногда необходимо просто поменять схемы сырьевых потоков. И тогда достигается двойной эффект: выбросы уменьшаются и производство становится заметно эффективнее — процессы идут стабильнее. Одним из таких преобразований на производственной площадке стало повторное использование топливного газа для питания установок и технологических печей.

В насосной сероочистки установки очистки газов и компримирования газов (ОГиКГ) перекачивается абсорбент, предназначенный для очистки топливных газов

Именно топливный газ — побочный продукт ряда мощностей, который поступает и сжигается на факеле, — теперь частично замещает природный газ. Проблем с подачей природного газа у компании не возникало, особенно после интеграции в команду «Газпрома». Но в Салавате всегда задумывались над альтернативным топливом, в частности над увеличением потребления топливных газов — их вторичная переработка возможна благодаря содержанию ряда компонентов, которые определяют его использование не только в качестве топлива для технологических печей, но и сырья при производстве товарной продукции.

— Идея использования факельного газа в производстве возникла не внезапно. Ранее ряд установок уже был переведен на топливный газ, — отмечает заместитель начальника Производственного управления Марат Суфияров. — У наших переработчиков бережливое производство основано на ответственном отношении не только к материальным ресурсам, но и к окружающей среде. И в соответствии с этими приоритетами задачей, которая передается из поколения в поколение, является минимизация наших сбросов на факел и максимальное их использование.

С заводской сети, мимо факела и обратно на НПЗ

За последний год в компании была разработана и реализована следующая схема: на нескольких установках увеличена доля вовлечения топливного газа за счет сокращения доли использования природного. Одной из таких мощностей стала ЭЛОУ АВТ-4 нефтеперерабатывающего завода, ранее работавшая только на природном газе. По принципу «не навреди» ее начали переводить на факельные газы за месяц до ремонтов и после плановой остановки отревизировали и посмотрели, как сказалась эксплуатация на горелках, змеевиках, стенках печей. Дефектов выявлено не было. Но последующий опыт эксплуатации в зимнее время показал риск намерзания конденсата на трубопроводах в месте смешения природного и топливного газов. Чтобы решить эту проблему, трубопроводы утеплили — изолировали. Пример ЭЛОУ АВТ-4 стал первым существенным шагом со времен перевода на топливный газ установок каталитического крекинга, гидроочистки, установки ОГиКГ, цеха №11.

На установке очистки газов и компримирования газов (ОГиКГ) происходит очистка топливных газов от сернистых соединений перед их подачей на установки для вторичного использования

Трудностей и нюансов в этой работе было много. Один из них — необходимость установки сепаратора перед подачей на печи топливного газа, который содержит в своем составе углеводороды. При рабочих условиях, особенно в холодное время года, они конденсируются в жидкость, которая, в свою очередь, при попадании на горелки печи может стать причиной аварийной ситуации. Сепаратор как раз и выполняет функцию осушки газов.

— В 2016 году смонтирована схема приема топливного газа с заводской сети на ЭЛОУ АВТ-4, которая позволила увеличить потребление топливного газа собственной выработки, сократить сжигание газа на факеле и сократить потребление природного газа, — рассказал начальник производственного отдела нефтеперерабатывающего завода Марат Давлетшин. — Одним из минусов схемы является наличие газового конденсата в топливном газе из-за содержания углеводородов С4. Для отделения газа от жидкой фазы на ЭЛОУ АВТ-4 установлен сепаратор, но так как сепаратор предназначался для сухого природного газа, то его объем не позволяет эффективно отделять жидкую фазу при залповых поступлениях. Необходимо произвести замену сепаратора на сепаратор большего объема. Работа будет продолжена.

И топливо, и источник сырья

Для снабжения печей цеха №52 завода «Мономер» топливным газом их по трубопроводу подключили к «соседу» — мощному сепаратору, работающему в цехе №51. Теперь газ подается не напрямую на печи, а через сепаратор. Таким образом, в схему частичного потребления топливных газов подключили цеха завода «Мономер».

В схеме приема топливного газа с заводской сети — все больше установок-потребителей

— Честно говоря, мы и разницы особой не почувствовали, — признается заместитель начальника цеха № 52 Ришат Гадиатуллин. — С мая две печи гидрирования работают и на природном, и на топливном газе, который раньше сбрасывался на факел. Нам сделали врезку в сепаратор цеха № 51 и на всякий случай оставили возможность вернуть как было. Но пока мы не видим в этом необходимости. Теперь газы осушаются через сепаратор, что намного безопаснее. Нам все равно, что сжигать для поддержания температуры процесса, так почему бы не сэкономить природный газ.
То, что факельные газы могут быть не просто топливом для печей, но и источником сырья, показал пример производства ЭП-340. На этилен-пропиленовом производстве вырабатывается метановая фракция, ранее утилизировавшаяся на факеле. Она близка по своему составу к природному газу. Поэтому была реализована схема вовлечения избытка этой фракции в качестве сырья для производства бутиловых спиртов в цехе №51.

— Природный газ, используемый в качестве сырья при производстве бутиловых спиртов в цехе №51, был заменен на метано-водородную фракцию с цеха №56. В результате эффективного замещения негативного воздействия на работу оборудования и на катализаторы не выявлено, — говорит начальник Производственного управления Алексей Фуфаев. — Кроме того, печи цеха №52 теперь работают на смеси сухого топливного и природного газа. Осушка газов в сепараторе позволяет предотвратить риск выхода из строя печей, кроме того, выполнено предписание Ростехнадзора о подключении сепаратора. Существующая схема предполагает только частичное замещение природного газа топливным, пропускная способность трубопроводов пока не позволяет сделать это на 100 процентов. Но работа продолжается. Наша цель — полностью исключить сдувки на факел.

Чтобы в общей системе трубопроводов сделать топливный газ «приоритетным», то есть тем, которым установки будут питаться в первую очередь, лишь по необходимости «добирая» природное сырье, специалисты компании «Газпром нефтехим Салават» обратились в ООО «Газпром трансгаз Уфа». Благодаря эффективному сотрудничеству коллег давление природного газа, поставляемого с газораспределительной станции ГРС-4, было снижено с 12 до 10,5 кгс/см². Такой параметр позволяет топливному газу «заместить» в трубопроводе природный.

Сделаем лучше

Будущий потребитель топливного газа — установка ЭЛОУ АВТ-6. Здесь ведется монтаж схемы приема топливного газа с заводской сети. В этом году были смонтированы все необходимые врезки для того, чтобы в июне 2018 года подключить установку и, таким образом, завершить всю схему.

— Мы подключили ЭЛОУ АВТ-4, цеха «Мономера», с ЭП-340 сбросов на факел практически уже нет, готовится к частичному переходу на топливный газ ЭЛОУ АВТ-6 — мы надеемся, что она и заберет все объемы сдувок, — говорит Марат Суфияров. — За период реализации проекта — с августа прошлого года — достигнута экономия природного газа. Она составляет свыше 56 млн кубических метров газа, или в денежном выражении более 400 млн рублей. Кроме экономического эффекта, снижено и негативное воздействие на окружающую среду за счет сокращения сбросов на факел. Мы не останавливаемся на этом.

Работы еще много, и она продолжается. На установке ЭЛОУ АВТ-4 необходимо смонтировать мощный сепаратор для осушки топливного газа по примеру сепаратора в цехе № 51. На установке очистки газов и компримирования газов, откуда возвращается на производство очищенный топливный газ, будут расшиты узкие места: заменен участок трубопровода на больший диаметр для того, чтобы достичь проектных нагрузок по очистке топливных газов и возврату их в топливную сеть. Для этих же целей потребуется увеличить рабочее давление под характеристики факельных компрессоров.

Топливный газ — побочный продукт ряда производств — поступает в общую заводскую сеть, очищается и вновь возвращается для повторного использования в качестве топлива для технологических печей и источника сырья при производстве продукции

Продолжится монтаж обогрева и теплоизоляции на трубопроводах для того, чтобы избежать намерзания конденсата — он может привести к образованию гидрозатвора или стать причиной прекращения транспортировки топливного газа на установки.

— Сократить потребление природного газа — не главная наша задача. Эта схема стала наименее затратным, оптимальным и гибким вариантом использования факельных газов. Самым легким способом потушить факел, — подытоживает Марат Суфияров. — Незаметно, но выбросы сокращаются. Всем хочется, чтобы факелы служили только для редких аварийных сбросов. На производстве — от операторов до руководителей — все понимают, что реализация таких, пусть и небольших, мероприятий сделает лучше окружающую среду, республику и город, где живем мы и наши семьи.

Элина УСМАНОВА, пресс-центр ООО «Газпром нефтехим Салават»