Технология изготовления труб с внутренним полимерным покрытием

04.05.09 18:49

О технологии изготовления труб рассказывает Олег Мулюков, начальник службы научно-технической информации Бугульминского механического завода.
Для нанесения внутреннего покрытия на трубы обычно используется порошковая краска ПЭП-585 ОАО «Пигмент» (С.-Петербург).
1. Входной контроль включает контроль кривизны, геометрических размеров, наличия дефектов поверхности (вмятины, забоины), внутреннего грата сварного шва, отслоения металла, и производится с обоих концов труб контролером ОТК совместно с цеховым рабочим.
Насосно-компрессорные трубы (НКТ, наружный диаметр 48-89 мм) перед входным контролем проходят операции свинчивания муфт на муфтонаверточном станке, а также промывки резьбовых поверхностей от смазки с помощью органических растворителей.
Для устранения отклонений диаметров линейных труб от номинального значения с целью улучшения качества сварного шва секций производится калибровка концов труб на длину 200 мм.

2. Термическая очистка труб от жировых и прочих отложений производится отжигом их в газовой печи с выдвижным подом при температуре 370-400ºС в течении 1-1,5 часа.

 Печь отжига с трубами на тележке (2)

3. Контроль качества термической очистки внутренней поверхности труб производится термистом с помощью металлического скребка.
4. Абразивная очистка внутренней поверхности труб производится на специальных установках, работающих под давлением 6,5-7,5 атм с помощью электрокорунда определенного фракционного состава с целью очистки от коррозионных и прочих отложений и придания очищенной поверхности необходимой шероховатости в пределах 25-75 мкм. Электрокорунд, в отличие от стальной и чугунной дроби, является инертным материалом и обеспечивает наилучшее качество подготовки поверхности под окраску. Фракционный состав подлежит ежедневному контролю в заводской лаборатории и в случае необходимости корректируется.






 Абразивная очистка внутренней поверхности (4)

5. Продувка внутренней поверхности труб сжатым воздухом от остатков абразивного материала.
6. Контроль качества абразивной очистки внутренней поверхности труб производится контролером ОТК совместно с чистильщиком. Так как операция является важнейшей из определяющих качество покрытия, контроль производится в объеме 100% изделий.
7. Предварительный нагрев труб в конвейерной газовой печи до температуры 180-190º С в течении 40-90 мин в зависимости от толщины стенки изделия.
Для обеспечения равномерного прогрева труб по всей длине до заданной температуры регулярно по специальной методике производится контроль и, при необходимости, балансировка температурного режима конвейерных печей.
8. Нанесение краски ПЭП-585 на внутреннюю поверхность труб с помощью специальной установки для порошкового покрытия. Установка позволяет регулировать скорость нанесения покрытия с целью обеспечения равномерной толщины покрытия по всей внутренней поверхности трубы в диапазоне 300-500 мкм.

 Процесс нанесения покрытия (8)

9. Контроль качества покрытия производится маляром-оператором установки. Визуальный контроль внешнего вида покрытия производится на 100% изделий с применением дополнительного искусственного освещения, контроль толщины покрытия производится на каждой десятой трубе с обоих концов в течении всей смены.
10. Отверждение (полимеризация) покрытия производится в конвейерной газовой печи при температуре 180ºС в течение 20-40 мин, затем охлаждение их на воздухе.
11. Контроль качества покрытия внутренней поверхности труб производится контролером ОТК на 100% изделий по внешнему виду, толщине покрытия на концевых участках труб, а также по сплошности покрытия на всей длине трубы
12. После нанесение смазки на резьбовые поверхности НКТ, наворачивания муфт со специальным защитным покрытием резьбовой части, НКТ маркируются и упаковываются для отправки заказчику.
13. Подготовка концов линейных труб под сварку производится зачисткой кромок и околошовной зоны с внутренней и наружной поверхности от налета краски, окислов металла до металлического блеска с помощью пневмошлифмашинки.
14. Сборка секций труб производится с помощью втулки защитной с последующей полуавтоматической сваркой в защитной среде углекислого газа и зачисткой сварных швов.

 Сварка секций труб (14)

15. Контроль качества сварных швов секций труб производится контролером ОТК:
- визуально-измерительный в объеме 100%;
- УЗК в объеме 30% для промысловых нефтепроводов.












 Визуальный измерительный контроль сварного шва (15)

16. Дробеструйная очистка наружной поверхности секций труб производится на оборудовании линии фирмы «Бандера» с целью удаления продуктов коррозии, окалины, а также для придания шероховатости, обеспечивающей надежную адгезию. Для очистки применяется стальная литая дробь.










 Дробеструйная очистка наружной поверхности труб (16)

17. С целью дополнительной защиты зоны сварного шва на очищенную поверхность кистью наносится цинкнаполненная грунтовка на ширину 60-70 мм.























Защита зоны сварного шва цинкнаполненной грунтовкой (17)

18. Визуальный контроль качества очистки поверхности и сплошность покрытия цинконаполненного состава. Поверхность трубы должна иметь степень очистки не менее ІІ по ГОСТ 9.402
19. Нанесение клеевого слоя изоляции производится на оборудование фирмы «Бандера». Экструдеры имеют кольцевую головку. Толщина клеевого слоя 0,3-0,7 мм. Перед нанесением клеевого слоя производится предварительный нагрев секций труб до температуры 110-140ºС в индукционной печи.







Нанесение клеевого слоя (19)

20. Нанесение полиэтиленового слоя изоляции. Общая толщина покрытия не менее 2,0 мм для труб с диаметром до 273 мм, и не менее 2,2 мм для труб с диаметром 273 мм и выше.













 Нанесение полиэтиленового слоя изоляции (20)

21. Охлаждение наружной изоляции в камерах водяного охлаждения до температуры не выше 60ºС.












 Охлаждение наружной изоляции (21)

22. Контроль диэлектрической сплошности покрытия производится при помощи установки диэлектрического контроля при напряжении 5 кВ/мм толщины покрытия.












 Контроль диэлектрической сплошности покрытия (22)

23. Контроль качества наружной изоляции производится контролером ОТК на 100% изделий по внешнему виду, толщине покрытия, адгезионную прочность, прочность при ударе, контроль сплошности , длина неизолированного участка, фаски наружной изоляции. В механической лаборатории контролируется относительное удлинение пленки при разрыве.
24. После контроля качества наружной изоляции производится маркировка труб, снятие фаски наружной изоляции и упаковка.








 Складирование готовой продукции (25)

25. Складирование готовой продукции на стойках-стеллажах по типоразмерам. Стойки и перекладины стеллажей оборудованы мягкими прокладками для предотвращения повреждения наружной изоляции.









Подготовил Олег Никитин, Energyland.info

Читайте также: