Новости

Оборудование отличается высокой сложностью изготовления: толщина стенки корпусов четырех аппаратов из семи составила от 152 мм до 176 мм. При производстве высокотехнологичных агрегатов использована легированная хром-молибден-ванадиевая сталь. Такое решение снизило массу конструкций и повысило надежность их работы. Устойчивость к высокому давлению и температуре оборудованию гарантирует применение технологии плакирования — наплавки дополнительного слоя металла.

 

Крупногабаритные агрегаты общей массой более 700 тыс. тонн были доставлены в Омск по уникальной логистической схеме, отработанной в ходе модернизации Омского нефтеперерабатывающего завода. В ней задействованы внутренние водные пути, Балтийское, Северное и Норвежское моря, Северный морской путь, а также Обская губа. Общая протяженность маршрута транспортировки превысила 9 тыс. км. Для перемещения агрегатов на строительную площадку были спроектированы специальные технические устройства.

 

Напомним, что строительство комплекса гидроизодепарафинизации  мощностью 220 тыс. тонн в год планируется завершить в 2022 году. Инвестиции «Газпром нефти» в проект составляют более 32 млрд руб. Ввод его в эксплуатацию обеспечит компании производство базовых компонентов для синтетических моторных и индустриальных масел, позволит расширить ассортимент премиальных продуктов и полностью отказаться от использования импортных аналогов в производстве.

 

ПАО «Уралхиммаш» и ПАО «Газпром нефть» сотрудничают с 2005 года. За это время для различных предприятий ПАО «Газпром нефть» уральский завод изготовил и поставил свыше 100 единиц емкостного, колонного и реакторного оборудования, а также шаровые резервуары. Ранее на предприятии была проведена масштабная модернизация сварочного оборудования, что позволило освоить изготовление аппаратов из специальных сталей и сплавов, а также двуслойного металла.

 

Читайте также:

Тэги: Газпром нефть Энергооборудование