Энергаз2

Экспертное мнение

Совершенству нет предела

11.04.2014
Игорь Зеленкин, исполнительный директор ЗАО ГК «ЭнТерра»

Школьникам часто кажется, что предъявляемые к ним высокие требования — это плохо. Но становясь взрослее, мы понимаем, что на самом деле такие требования — источник нашего роста и развития: научившись соответствовать им, мы поднимаемся на новую ступень. Именно так получилось и у Группы компаний «ЭнТерра» в ходе работы над проектом, конечным заказчиком которого является французский концерн Total.

На воросы отвечает И.Зеленкин, исполнительный директор ЗАО ГК «ЭнТерра».
— Игорь Федорович, расскажите о проекте, который Группа компаний «ЭнТерра» реализует на Харьягинском месторождении?
— Это строительство «под ключ» трех подстанций в рамках модернизации центральных производственных сооружений III очереди разработки Харьягинского нефтяного месторождения. Месторождение расположено в Ненецком автономном округе, его оператор — французский концерн Total. ГК «ЭнТерра» необходимо спроектировать и построить закрытое и открытое распределительные устройства основной подстанции 35/6 кВ и две подстанции 6/0,4 кВ с закрытыми распредустройствами. В общей сложности на заводе ЗАО ПФ «КТП Урал» будет изготовлено 90 транспортных блок-модулей для данного объекта. 
У нашей компании большой опыт строительства подстанций «под ключ», но в данном случае мы впервые столкнулись с новыми требованиями — существенно выше отраслевых. Это стало понятно еще на этапе аудита. Знаю, что были компании, которые отказывались от участия в проекте, осознав его сложность, но руководство ГК «ЭнТерра» приняло решение провести всю необходимую подготовку, что в итоге позволило нам успешно пройти аудит и приступить к выполнению Харьягинского заказа.
— Что включала в себя программа подготовки производства?
— В кратчайшие сроки мы аттестовали в Total две сложные технологии — полуавтоматической сварки порошковой проволокой и покраски металлоконструкций. Это потребовало серьезного техперевооружения и финансовых вложений более десяти миллионов рублей. На производственных площадях были созданы новые дробеструйная и покрасочная камеры, обеспечивающие соответствие европейским стандартам качества.
Технология покраски, казалось бы, традиционная, контролируется с помощью семи сложнейших измерительных приборов, которые отслеживают качество дроби при подготовке поверхности, шероховатость и чистоту уже подготовленной поверхности, микроклиматические показатели на малярном участке, концентрацию солей на поверхности металла, толщину мокрого и сухого слоев покрытия и т.д.
При этом используются достаточно интересные, нераспространенные на российском рынке лакокрасочные материалы норвежской фирмы Jotun. Мы обеспечиваем постоянный микроклимат на специально построенном складе для хранения краски, и результаты измерений температуры и влажности дважды в день заносим в журнал.
— А что представляет собой технология сварки порошковой проволокой?
— В основном такая сварка применяется в кораблестроении, потому что дает наиболее высокий по качеству результат. Внешне она достаточно похожа на стандартную полуавтоматическую сварку проволокой в среде защитных газов, тем не менее, она дороже в силу применяемых материалов, и требует некоторой модернизации используемого оборудования. Но основная проблема при внедрении этой технологии оказалась в отсутствии сварщиков, обладающих соответствующими компетенциями.
Сначала мы думали, что сможем принять на работу готовых специалистов, но выяснилось, что за последние 12 лет в Национальном агентстве контроля сварки (НАКС) было аттестовано всего порядка тысячи таких сварщиков на всю страну. Те люди, с которыми нам удалось связаться, не смогли сварить образцы даже под визуальный контроль. Так созрело решение подготовить собственных специалистов.
Прежде, чем отправить сварщиков на обучение, мы дали им потренироваться на образцах, чтобы они на деле почувствовали все сложности работы с порошковой проволокой, оценили, что им не понятно. В организации практического обучения сварщиков и технологов нам помогли наши партнеры — ООО ГСИ Волгоградская фирма «Нефтезаводмонтаж», после чего сварщики прошли курс в НАКС и сдали квалификационные экзамены.
После этого часть нашей стандартной продукции была переведена на сварку порошковой проволокой, что позволило закрепить полученные знания и приобретать все больше и больше практических навыков. Масштабная подготовка принесла свои плоды — все образцы, представленные для аттестации в лабораторию, аккредитованную французским концерном, успешно прошли визуальный контроль и пять видов механических испытаний.
Сегодня сварка порошковой проволокой стала для нас обычным делом, и теперь из тысячи российских сварщиков, владеющих технологией, девять человек работают в нашей компании.
— С какими еще специфическими требованиями вы столкнулись в рамках данного проекта?
— Это требования к организации документооборота и функционированию системы менеджмента качества. Поясню на примерах. Абсолютно все материалы предъявляются на входной контроль, вплоть до спецодежды, в которой будут выполняться работы. Не только проектно-конструкторская документация, но и любое техническое решение согласуется с конечным заказчиком, что происходит, как правило, в несколько итераций. Затребованы серьезные условия по хранению материалов, которые также должны быть документально подтверждены. 
Еще одно требование — прослеживаемость материалов. Это значит, что через десять или двадцать лет мы обязаны ответить на вопрос, из какого металла была изготовлена та или иная деталь на объекте. Мы должны сообщить марку стали, производителя, номер плавки, предоставить сертификат качества, финансовые документы, подтверждающие покупку, протоколы лабораторных испытаний этого металла. При этом нужно доказать, что все эти документы действительно относятся к конкретной детали.
В связи с этим нам пришлось усовершенствовать систему регистрации входящей документации и маркировки металла и деталей. К счастью, производство на «КТП-Урал» уже было автоматизировано, имело мощную PDM-систему, нам оставалось только изменить некоторые настройки. Сегодня приходится обрабатывать и хранить огромный объем информации. Только с нашего завода для «Харьяги» будет отгружено около 700 тонн металлоконструкций, при номенклатуре деталей примерно 3000 штук.
— Столько сил и средств вложено ради одного, пусть и крупного заказчика. Оправдано ли это?
— На самом деле участие в работах на «Харьяге» оказалось очень полезным для ГК «ЭнТерра». Мы и раньше, не боясь, брались за достаточно технически сложные проекты, а сейчас мы повысили квалификацию на порядок, что позволяет уверенно чувствовать себя на рынке. Мы готовы к сотрудничеству с международными и российскими корпорациями, работающими по европейским и американским техническим стандартам. 
Радует, что полученный опыт не просто положен в багаж «до лучших времен», он уже активно применяется. К примеру, сегодня, в производстве заказ повышенной сложности от ОАО «НК «Роснефть». Подготовка к выполнению работ по «Харьяге» помогла нам успешно и достаточно легко пройти серьезный аудит от этой нефтяной компании. Теперь наша задача — сохранять и развивать полученные компетенции на новых, не менее интересных заказах.






О проекте Размещение рекламы на портале Баннеры и логотипы "Energyland.info"
Яндекс цитирования         Яндекс.Метрика